在浙江斯菱汽车轴承股份有限公司里，石志华和石永红都是资历较深的一线老员工。现在，石志华所在的车间是智能化车间，他一个月的薪水近10000元；而石永红所在的是传统车间，加班加点一个月的薪水是6000元左右。

两人工资的差距，是从斯菱股份智能化改造开始拉开的。石志华进厂已有17年，见证了轴承生产车间智能化改造带来的每一次效率革命。“以前，我只能管一两台机器；现在，我管着整条生产线，有七八台机器。”石志华说，他现在平均每天能生产2500个汽车轴承，比５年前增长近4倍。“工人拿的是计件工资，生产的产品越多工资越高。”

斯菱股份是一家专注于汽车轴承细分领域的龙头企业，也是新昌最早启动智能化改造的轴承企业之一。５年来的智能化改造成果，集中体现在斯菱股份位于新昌羽林街道的智能化车间。在这个车间，12条生产线并排而立，每条生产线前都有一块大屏幕，实时显示着该生产线的生产数据。每条生产线有6至7台设备，却仅由一位操作工负责，而操作工最主要的工作是上下料，还有产品质量抽检等。每台设备上装设“天线”，利用5G传输生产数据至后台。

2021年被称为“元宇宙”元年，斯菱股份的智能化改造已开始用上了“元宇宙”的核心技术之一——数字孪生技术。在智能化车间的第12条生产线，一个应用数字孪生技术的轴承生产项目正在调试中。斯菱股份与第三方科技公司合作，正在开发一个数字孪生的虚拟车间。形象地说，就是通过数字孪生技术，在电脑上1:1线上呈现现实世界中的轴承生产线。有了这一尖端技术，可实现对车间进行仿真和模拟，所有产品试验、参数调整、问题追溯等都能在虚拟车间完成。未来，开发一款轴承新产品，整个制造过程可先在电脑上实现模拟生产，从而大大节约新产品开发成本。

智能化车间的隔壁是数字智慧中心，超大屏幕上显示着各种图表，用来进行设备、生产和质量等方面的监测，能够精确到每台机器、每名工人的实时数据。“现在公司实时的设备利用率是85.3%，这比轴承行业平均水平高30多个百分点。”斯菱股份副总经理吕乐侃说，这是相当不容易的，主要得益于这５年来智能化改造的成效。“你看这两条曲线，公司7月产量是70万个，11月产量71万个；但单位能耗却从每个3.54分钱下降到每个2.59分钱。”吕乐侃说，降本增效背后，是公司用大数据分析，做出的精益化生产决策带来的喜人变化。

智能化改造带来的另一大好处，就是设备故障大幅下降。“以前一天忙到晚，全身衣服都是油污。现在一天下来也就一两个故障，衣服显得干净多了。”公司机修班班长唐小胖指了指身上的工作服，深有感触地说，自从有了大数据分析，就能清楚知道哪些设备故障最常见，只要加强日常保养就可大大降低故障发生率。公司还制作了一本维修手册，上面罗列着3000多条设备故障的解决方式。“许多小毛病，操作工看着维修手册就能自己解决，节省了设备停产时间。”唐小胖说，哪台设备万一出故障，他的手机就会收到保修短信，维修效率大大提高。

“数字经济时代，轴承行业的智能化转型是必由之路。”斯菱股份总经理李金鹏说，公司５年投入巨资进行智能化改造，目前各项经济指标一路向好，逐步尝到了降本增效的甜头。