位于绍兴滨海新区的三花新能源汽车零部件产业园，有7个生产车间已经投运。“我所在的是第一车间，生产基本靠人工。”站在第一生产车间门口，车间主任张先泉指着后面一个个标准厂房，眼带羡慕地对记者说，“你看，生产车间的数字越大，智能化程度就越高。”

目前，第一车间主要生产与燃油车配套的汽车部件，不过正逐步往新能源汽车部件转型。在第一车间，张先泉当了两年的车间主任，管理的工人有150余人，工人数是7个车间中最多的。“第一车间的工人主要是手工生产，干活相对较累。”张先泉说，他们车间也正在智能化改造中，上周到了一台自动化设备，工人干活会慢慢轻松起来。

第三车间被称为三花汽零的“第三代车间”，从手动到半自动，再跃升到全自动。在新能源车热管理系统零部件的组装工段，记者看到，偌大的车间里只有四五个工人，10多只黄色的机械手一刻不停地忙碌着，有的在拧螺丝，有的在铆接，有的在检测，一天能组装2600多套产品。生产线上安装了工业相机，用上了5G、工业互联网、人工智能等尖端技术。“机械手就像人的手，相机就像人的眼睛，背后的软件程序是大脑。”三花汽零常务副总经理邹江说，自动检测产品用到了人工智能技术，需要用大数据去不停“训练”相机。经过在生产中不停地“训练”，相机变得越来越“聪明”。“相机闪光灯一闪，就能自动检测一件产品是否合格，整个过程以秒计。”

第三车间新近购买了60多台AGV小车（自动导引运输车），目前正在调试当中，不久将到车间“上岗”。AGV小车能沿着固定的轨道搬运原材料、产品等。今后，搬运这种重活基本上都将被AGV小车取代。“现在车间还处于调试爬坡阶段。”第三车间车间主任张福孟说，车间有50多名员工，基本都是调试员，不需要体力劳动。“高度的自动化提升了生产效率。不过，人依然不可或缺。车间设备都是密密麻麻的线路，出现故障后，需要人工处理。”

“制造”向“智造”飞跃，车间一线工人的幸福指数升级。在总成自动装配线，一条传送带设置在车间中部，零件通过传送带被运送到对应位置上，两旁100余只机械手有条不紊地进行生产操作，工业相机不停地对过程参数进行自动检测和记录，以防止出现不良产品。来自贵州的王昌平是这里的一名普通操作工，平时的工作是拿料、投料。“平时，我就负责投料，活儿比较轻松。复杂点的活，也不过是投放‘计测’零件。”

在新能源汽车热管理领域，三花汽零已经走在了行业世界前列，成为众多知名新能源汽车的供应商。近几年来，三花汽零平均每年投入上亿元打造智慧工厂。目前，三花滨海产业园的三期年产1100万套新能源汽车用高效换热器组件项目也已动工建设，预计明年能够投入使用。“三期项目中，公司将按照工业4.0的标准，打造一个超级车间，从上料到成品全部实现智能化，真正做到无人化生产。”三花汽零有关负责人表示，未来随着更多数字技术的广泛应用，这些曾经在科幻片中出现的“未来工厂”场景将在滨海新区变为现实。