本网讯 在位于柯桥区柯岩街道的浙江来福模具有限公司里，一桶像污泥一样的废油经过油泥裂解设备处理后，分离出了清澈的电火花冷却油和细腻的金属粉末。“这是我们新研发的设备，你可别小看它，不仅分离提纯‘浑身是宝’的废油，每年为企业带来100多万元的经济效益，而且实现了‘零废弃物’，真正的绿色环保。”公司董事长潘伟润兴奋地说。

钢材经过电火花加工后产生的冷却油废液如何处置，一直是模具制造业的难题。“以前，企业一般将废液简单地过滤沉淀，滤出干净的冷却油和含油废渣，冷却油再次循环使用。”潘伟润说。然而，这个做法存在两个弊端，一是冷却油的品质会随着过滤逐渐下降，从而影响钢材加工质量；二是废渣处置成本高，每吨费用达1万元。为了降低成本，“来福模具”只能把大部分废渣堆在仓库内。“从事轮胎模具研发生产20多年，仓库内废渣已经堆得满满当当，估计有20吨了。”潘伟润说。

在这次疫情期间，改进电火花冷却油的处置工艺这件事，被正式提上了日程。潘伟润告诉记者，“来福模具”2月15日正式复工，然而受疫情影响，企业复工后订单量比往年减少，他便腾出时间和精力投入研发，做工艺改进和产品升级。

一个半月的时间内，他和工程师们反复实验，终于成功研发出了一套电火花油渣分离设备，将油渣中残余的油质提纯分离出来，使得处理后的冷却油达到原先的品质，可长期循环使用，剩余的则是铁、铜等超细颗粒粉末，经上海一家专业机构检测，金属粉末中10微米级铁粉含量高达90%以上。

潘伟润算了一笔账：一台油泥裂解设备一天能处理200升废油，平均提纯出100升冷却油和100千克金属粉末，按照市场价格算，一年能节省30多万元冷却油成本，而铁粉则能为企业净赚100多万元。“这两天我们正在积极拓展市场。”潘伟润说。

事实上，这样的绿色技术创新在“来福模具”并不罕见。去年，“来福模具”研发出氟化碳纤维复合耐磨不沾涂料，使得模具清洗间隔时间从原来的一周延长到两个月，降低生产成本的同时也减少了环境污染，并大大提高了产品竞争力。同时，公司大力推动绿色高效智能化升级，通过生产过程自动化、智能化改造，不仅大幅提高了生产效率，且将员工从原有的近200人减少到100人。“绿色技术创新不仅是一个企业对环境保护的社会责任，更是企业持续发展的经济增长源泉。”潘伟润说。