“今天阳光明媚，工厂发电量已超23000度，实现碳减排量超2吨。”4月24日下午4时，站在浙江精工国际钢结构工程有限公司的中控平台前，陈芳良厂长指着屏幕上跳动的数字说。

精工国际钢构位于滨海新区斗门街道，厂区近8万平方米，去年7月投运。日前，该厂区获得全国权威认证机构——中环联合认证中心（CEC）颁发的“零碳工厂”认证证书，成为我省建筑行业首座“零碳工厂”。

所谓“零碳工厂”，是指在一定时间范围内生产、经营过程中直接或间接产生的温室气体排放总量为零的生产工厂。与普通工厂的区别在于，“零碳工厂”在从事经营活动的过程中，不会因温室气体排放影响环境。自动化程度更高也是“零碳工厂”的一大特点，这意味着生产效率和能源利用效率更好。要被称为“零碳工厂”，需要企业从原料生产到废弃物处理的全生命周期生产过程中碳排放量为零。

众所周知，建筑业是我国第二大碳排放行业，建筑企业要实现“零碳”，并非易事。在陈芳良看来，建筑行业生产中碳排放量大的原因主要有三：一是生产用电量大，二是生产用气体量大，三是转运耗油量大。“工厂光用电一项，这几天平均每天要用掉超过18000度电。”

精工国际钢构如何从碳排放大户成为“零碳工厂”？核心的秘密就藏在工厂的屋顶上、“数字大脑”里。据了解，在建设之初，精工国际钢构就投资约2500万元，安装了光伏一体化屋面。记者在厂区里看到，工厂屋顶铺满了光伏板，面积有近5万平方米，年均发电量可达510万度，全年可减少标准煤使用约1500吨，减少二氧化碳排放约5000吨。“光伏发电不仅满足企业的生产需求，还有多余电量惠及周边制造企业。”陈芳良透露。

在精工国际钢构厂区里，还能见到不少“节能降碳”的黑科技。工厂引入了“数字工厂”解决方案，对设备运行状态进行实时监控，当设备空载或未及时关闭时能发出预警。在“数字大脑”的监测下，仅抛丸机与气保焊机两种设备，每年就可节约用电约39.4万度，减少碳排放量约225吨。

同时，智能化设备的引入及大量使用，也大大减少了园区生产碳排放。“比如我们身后这台激光切割机，相对于传统的气割，还有等离子切割，它就是零污染、零排放。像我们的欧式起重机，移动平稳、迅速，与传统起重机相比，平均每台可降低能耗约30%。我们的AGV（自动导向车）也是充电式的，还有叉车也是充电式的，所以我们整个厂区碳排放基本为零。”陈芳良告诉记者。

截至目前，精工国际钢构累计发电量已超320万度。精工国际钢构有关负责人表示，“零碳工厂”已成为公司开拓国际市场的“金名片”，也为建筑行业树立了“绿色、低碳、环保”发展的标杆。

据了解，CEC在认证时，先需对精工国际钢构在审核期内各类作业活动产生的直接、间接温室气体排放量进行评估，确定排放总量为1449吨二氧化碳当量。再用企业购买核证减排标准下开发的温室气体减排量进行抵消，从而认证其实现碳中和。

（内容来源：绍兴日报-滨海潮声）